1.2080 Werkzeugstahl

1.2080 WERKZEUGSTAHL / x210 CR12-Stahl

1.2080 STAHLSORTE-VERGLEICH UND VERGLEICH DER CHEMISCHEN ZUSAMMENSETZUNG

ANWENDUNG

1.2080-Stahl weist eine hohe Verschleißfestigkeit und eine lange Lebensdauer auf und eignet sich für verschiedene Kaltprägematrizen, Kaltschermesser, Gewindeaufnahmeplatten und andere komplexe und möglicherweise deformierte Werkzeugmatrizen.

Wärmebehandlungsprozess von 1.2080 Kaltarbeitsstahl

Kaltumformstahl wird hauptsächlich für Prozesse wie Stanzen, Strecken, Biegen, Kaltfließpressen, Kaltstauchen, Drahtwalzen und Biegen von metallischen oder nichtmetallischen Materialien verwendet. Daher ist es erforderlich, dass die Form eine hohe Festigkeit, eine hohe Verschleißfestigkeit und eine ausreichende Zähigkeit aufweist, um ihre Lebensdauer zu gewährleisten. 1.2080-Stahl wird häufig als universelle Kaltbearbeitungsform in der Massenproduktion verwendet, und es gibt normalerweise zwei Wärmebehandlungsmethoden: die primäre Härtungsmethode (geringe Abschreckung + geringe Rückgewinnung) und die sekundäre Härtungsmethode (hohe Abschreckung + hohe Rückgewinnung).

Die Abschrecktemperatur der einmaligen Härtungsmethode beträgt 1020 bis 1040 Grad, und die Anlasstemperatur kann entsprechend den Anforderungen der Form ausgewählt werden. Im Allgemeinen werden Kaltprägeformen, die eine hohe Härte und Verschleißfestigkeit erfordern, bei einer niedrigen Temperatur von 160 bis 180 Grad angelassen, und die Härte nach dem Anlassen kann HRC60 oder mehr erreichen. Für Stanzformen, die eine hohe Härte und eine gewisse Zähigkeit erfordern, kann ein Anlassen bei 250–270 Grad verwendet werden, und die Härte nach dem Anlassen kann HRC58–60 erreichen. Für Formen, die einer hohen Schlagzähigkeit standhalten, kann Hochtemperaturanlassen bei 520 Grad verwendet werden, und die Härte nach dem Anlassen beträgt HRC55-57.

Die Abschrecktemperatur der Sekundärhärtemethode beträgt 1080-1120 Grad. Aufgrund des Vorhandenseins einer großen Menge Restaustenit im vergüteten Stahl ist die Härte relativ gering (HRC42-45). Durch mehrfaches (3-5-maliges) Hochtemperaturanlassen wird der Restaustenit in Martensit umgewandelt, was zu einer Sekundärhärtung führt. Die Härte kann auf HRC59-64 erhöht werden, hauptsächlich geeignet für Formteile, die eine rote Härte erfordern. Der Nachteil ist die geringe Schlagzähigkeit, die sich auf die Lebensdauer mehrerer Stempel auswirkt und daher nicht für Kaltbearbeitungsformen geeignet ist.

Aufgrund der Verwendung von Niedertemperaturanlassen bei der einmaligen Härtungsmethode kann die Härte zwar HRC60 oder mehr erreichen, die Anlasstemperatur ist jedoch relativ niedrig und der Spannungsabbau nach dem Abschrecken ist nicht ausreichend. Darüber hinaus kann es bei der anschließenden Bearbeitung leicht zu einer Verringerung der Oberflächenhärte des Werkstücks durch die Schleifwärme kommen, was sich auf die Lebensdauer auswirkt.

Daher wird die Methode des Abschreckens bei mittlerer Temperatur und des Anlassens bei hoher Temperatur angewendet, bei der es sich um ein Abschrecken bei etwa 1050 Grad Celsius handelt, und die Härte nach dem Abschrecken liegt bei HRC63. Dann verwenden Sie Hochtemperaturanlassen bei Temperaturen im Bereich von 500 bis 520 °C. Da die Härte nach dem sekundären Härten und Anlassen HRC60 oder mehr erreichen kann, ist die Abschrecktemperatur bei diesem Verfahren niedriger als bei der sekundären Härtungsmethode. Nach der Wärmebehandlung ist die Formfestigkeit höher und es weist auch eine gewisse Zähigkeit auf. Darüber hinaus kommt es aufgrund der ausreichenden Spannungsentlastung nach dem Hochtemperatur-Anlassen nicht leicht zu Rissen bei der anschließenden Drahtschneide-Entladungsbearbeitung, das Glühen ist beim Schleifen nicht einfach und die Oberfläche kann mit Titan beschichtet werden, das bei der Produktion aufgetragen wurde ein gewisses Maß.